Tiếng Việt
Tấm khuôn in là bề mặt của đồ họa in được khắc trên tấm thép hoặc màng ngăn photopolymer phẳng. Khi in, máy cạo (thường dùng loại dày 0,25-0,5mm có độ đàn hồi tốt, mảnh thép hoặc đồng hoàn toàn thẳng làm từ miệng lưỡi dao) sẽ cạo mực vào hình ảnh đã khắc, phần mực còn lại sẽ trở lại thành hạt mực. Khi in, đầu in offset mềm dẻo sau đó sẽ truyền mực từ mẫu xuống nền.
Đầu cao su làm bằng cao su silicon sẽ chuyển mực từ mẫu thép trên sang nền. Đầu cao su phải mềm và không có vết bẩn. Vì vậy, nó có thể được in trên các hình dạng khác nhau, độ cứng khác nhau và chất lượng vòng bi khác nhau, chẳng hạn như bật lửa, bút hình vòng cung, đồ chơi, thiết bị gia dụng, công tắc, bàn phím, nút bấm và các thiết bị điện tử và tự động khác.
1. Ưu điểm của in pad và đặc tính của lực bao phủ.
Thuận lợi:
- -Một loạt các chất nền tùy chọn- -tốc độ in trụ nhanh
-In các vật thể cứng, rỗng- -đồng bộ với dây chuyền lắp ráp, sản xuất
- -Dòng in đẹp - -Hoạt động hệ thống khép kín, dung môi bay hơi chậm, không mất quá nhiều thời gian để ý đến mực, chẳng hạn như độ nhớt của mực
-Dễ vận hành
-In nhiều màu-khô nhanh, chi phí năng lượng thấp
- -Thời gian thay đổi ngắn, đặc biệt thích hợp để in các vật thể nhỏ- -Không gian hoạt động không cần quá lớn, tiết kiệm không gian
- -Chi phí in ấn thấp
Đặc điểm của lực bao phủ:
- -In các đồ vật có hình dạng khác nhau
- -Có thể in trên các bề mặt của các lớp khác nhau
2. Yêu cầu của việc in pad
-2.1 Hình dáng và so sánh đầu in offset
Đầu in là một bộ phận quan trọng trong quá trình máy in và in ấn, nó ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ truyền và chất lượng mực in. Tất cả các hình dạng đầu cao su tiêu chuẩn đều có một đặc điểm chung: bề mặt in lồi, có một Góc nhất định từ mép đến vùng in ở giữa. Bề mặt lồi này ảnh hưởng đến quá trình truyền mực nhưng vẫn giữ được độ sạch của mực in. Hình dạng, đầu côn là lý tưởng, có thể xoay đều để chống bong bóng nhưng cũng dễ dàng chuyển mực từ mẫu thép xuống nền, tuy nhiên hình dạng của đầu đôi khi có thể là hình vuông hoặc hình chữ nhật. Nếu là hình vuông thì phải đảm bảo ở giữa có hình nón để đầu keo dễ xoay. Kết quả của đầu hình chữ nhật không lý tưởng vì đầu chỉ có thể di chuyển theo hai hướng thẳng đứng.
2.2 Kích thước đầu cao su
Cần đảm bảo độ sắc nét của đường kẻ và bản in không bị ố, đồng thời nên chọn đầu cao su lớn hơn (nghĩa là diện tích chiếu hiệu quả của đầu cao su lớn hơn diện tích đồ họa trên mẫu thép). Bởi vì biến dạng của đầu keo càng nhỏ thì đường in càng sắc nét, đồng thời đầu keo lớn hơn một chút so với ảnh in thực tế, đặc biệt đối với một số loại in đặc biệt, nhưng áp lực mà đầu keo lớn yêu cầu cũng lớn hơn. cần thiết thì giá càng đắt.
2.3 Độ cứng của đầu cao su
Độ cứng của đầu cao su thường là 2-18, độ cứng đặc biệt từ 0-40 trở lên, số càng cao thì độ cứng càng lớn. Độ cứng ảnh hưởng đến chất lượng in và tuổi thọ in, hiệu quả in đầu cao su cứng tốt, tuổi thọ cao. Nhưng trong hầu hết các trường hợp, đầu cao su không quá cứng vì nó có thể làm hỏng vật liệu in; Tương tự, đầu cao su mềm có thể được sử dụng cho bề mặt không bằng phẳng, chẳng hạn như phôi có bề mặt ổ trục có độ cong lớn. Vì vậy, việc lựa chọn đầu keo cứng hơn phụ thuộc vào kích thước áp lực của bản in, áp lực càng lớn thì đầu keo càng cứng. Nhưng áp lực đầu keo không được quá lớn, nếu không bề mặt sẽ có những vết nứt nhỏ, dễ xuất hiện vết ố. Tóm lại, khi đường in mỏng hơn, đầu cao su tương đối mềm, in trên mặt phẳng, đầu cao su có thể cứng, đối với bề mặt in hình vòng cung sân vườn hoặc bề mặt không bằng phẳng nên chọn đầu cao su mềm hơn.
2.4 Chất lượng cao su silicone dùng trong đầu cao su và chuyển mực:
Đầu cao su in được làm bằng vật liệu đàn hồi như cao su silicon và nhựa polychloride ethyl formate. Có hai loại cao su silicon chính: loại trùng hợp và loại trùng hợp thêm.
Từ những đặc tính vật lý như chống kéo, chống dung môi, cộng với khả năng trùng hợp của đầu keo tốt hơn khả năng trùng hợp của đầu keo, tất nhiên giá nguyên liệu cũng đắt. Độ mịn của bề mặt là yếu tố quyết định chất lượng bản in, chẳng hạn như các vết bẩn nhỏ hoặc bọt khí có thể ảnh hưởng đến bản in. Khi bắt đầu ca in, đầu keo mới có thể không thấm mực, có thể thử trên giấy hoặc lau sạch bằng cồn để giải quyết. Nó cũng có thể được làm sạch bằng chất pha loãng, và đầu dính có thể được hút mực ngay lập tức khỏi mẫu thép; Nếu mực truyền không tốt, có thể dùng đầu dính để loại bỏ bụi bám trên đầu dính. Đồng thời, mức độ lên xuống của đầu miếng mực cũng sẽ ảnh hưởng đến lượng mực truyền.
2.5 Tuổi thọ của đầu cao su
Nói chung, đầu cao su có thể được in khoảng 5000 ~ 10000 lần, nhưng nó cũng phụ thuộc vào loại mực được sử dụng và yêu cầu chất lượng in. Với loại mực một thành phần thì tuổi thọ của đầu keo dài hơn, còn mực hai thành phần thì ngắn hơn. Kích thước, hình dạng, độ cứng và hình dạng vật liệu của đầu cao su sẽ ảnh hưởng đến tuổi thọ sử dụng. Nếu Góc in sắc nét hơn hoặc vật đặc biệt cong, đầu keo in 1000 ~ 5000 lần sẽ bị hỏng. Dầu silicon được sử dụng để làm sạch đầu cao su.
3. Yêu cầu đối với thép tấm
Mẫu thép có thể được sử dụng để chuyển đồ họa in và mẫu thép nào được sử dụng tùy thuộc vào chất lượng và số lượng in. Để đảm bảo quá trình in trôi chảy, khoảng cách đồ họa trên mẫu thép tối thiểu là 25 mm và cố định ở giữa. Nếu là đường dài hoặc đường mảnh, Góc của lưỡi dao cạo và mẫu thép thành 5-15, để đảm bảo dao cạo không cạo quá nhiều mực. Nhiều thử nghiệm cho thấy độ sâu khắc 25um là phù hợp nhất để in vì lượng mực trong mỗi lần chuyển ít hơn. Nếu độ sâu khắc là 25um thì độ dày màng mực là 12um và lượng mực còn lại vẫn còn trong tấm thép. Vì mực chứa 40-60% chất pha loãng nên màng mực khô dày 5-8um, có khi chỉ 2um. Độ sâu khắc của phông chữ đẹp là 15um, trong khi lên đến 30um ở những khu vực rộng lớn. Các loại vật liệu thường được sử dụng để chế tạo khuôn thép là thép công cụ T8, T10 và thép hợp kim CrwMn, 9 Mn 2 V. Theo xác định của HRC=> 45-60, dù sử dụng loại thép nào thì giá trị Rz của bề mặt mài và đánh bóng trước khi khắc mẫu phải <0,8-0,2um, vì vậy việc mài thép là rất quan trọng. đĩa.
4. Mực in
Để đạt được hiệu quả in như mong muốn, phải sử dụng loại mực in có thể tháo rời. Vì lượng mực chuyển mỗi lần ít hơn nên hàm lượng màu của mực chuyển cao hơn. Đặc điểm của mực bao gồm:
- -Dễ vận hành- -nồng độ màu lớn
- -Thời gian bảo quản lâu- -Độ che phủ tốt và mực mịn
- -Không gây hại cho sức khỏe
--Bảo vệ môi trường-khô nhanh (khoảng 3 giây)
--Dễ dàng làm sạch - dưới sức căng bề mặt nền và độ nhớt lý tưởng
-- Độ bám dính tốt, vật liệu không cần tiền xử lý và hậu xử lý
- -Một loạt các ứng dụng cho các con dấu khác nhau
Lưu ý: Do phạm vi sử dụng khác nhau nên yêu cầu về mực cũng khác nhau.
4.1 Thành phần và chức năng
Mực chứa chất kết dính, bột màu, dung môi và chất phụ gia. Vật liệu kết dính có chứa một hoặc nhiều loại nhựa. Nhựa trong hầu hết các trường hợp thường ở dạng bột và phải được hòa tan trong dung môi hoặc dung môi hỗn hợp thích hợp. Việc lựa chọn và tổng hợp nhựa quyết định các đặc tính in của mực, chẳng hạn như độ chuyển và độ bám dính với chất nền, độ bóng và khả năng kháng hóa chất. Dung môi là yếu tố quyết định tốc độ khô của mực in, tốc độ in và độ bám dính. Tác dụng của chất làm khô chậm đối với việc in ấn không quá lớn, vì tốc độ in nhìn chung rất nhanh, chỉ cần thiết khi sử dụng mực khô nhanh, chẳng hạn như sử dụng mực dòng Baolong KSU. Chất làm khô chậm bay hơi chậm nên không ảnh hưởng nhiều đến việc in ấn. Chất pha loãng được bao gồm trong dung môi và chất pha loãng được trộn với mực để đạt được độ nhớt lý tưởng, tạo điều kiện thuận lợi cho việc truyền mực và hiệu quả chuyển giao. Sắc tố phản ánh màu sắc của mực và xác định màu cơ bản của nó. Có thể chia thành các chất màu hữu cơ và vô cơ, chất màu không chứa kim loại nặng, nồng độ màu lớn. Các chất phụ gia thường được sử dụng với số lượng nhỏ và vai trò của chúng là điều chỉnh các đặc tính của mực, chẳng hạn như tính lưu động, khả năng hoạt động nhớt hoặc đặc tính bề mặt. Các chất phụ trợ có chất làm phẳng, chất làm đặc, v.v. Dù là loại mực nào cũng nên sử dụng mỗi lần và trộn đều, để đảm bảo độ nhớt của in, mực phải được điều chỉnh phù hợp trong quá trình in, để đảm bảo tính liên tục in ấn.
4.2 tính năng
Các yêu cầu in ấn khác nhau như sau:
--Bề mặt in phải mờ, nhạt, mịn hoặc nổi bật.
– Kháng hóa chất, kháng tia cực tím.
-Chống ánh sáng, chống trầy xước hoặc chống mặn.
- -Bề mặt in phải trong suốt hoặc được che chắn kỹ.
4.3 Loại mực
--Mực khô vật lý (một thành phần)
--Mực đóng rắn hóa học (thành phần kép)
- -UV loại mực bảo dưỡng
--Mực gốc nước
Chất pha loãng được thêm vào mực một thành phần có thể đạt được độ nhớt in lý tưởng, chế độ sấy là loại bay hơi vật lý, một số chất nền nhựa nhiệt dẻo như PS, PC, PVC sẽ bị hòa tan một chút, sự hòa tan này làm cho mực và chất nền liên kết trực tiếp, do đó chống trầy xước, độ bám dính tốt.
Khả năng kháng hóa chất của mực hai thành phần cao hơn. Nói chung, cần phải thêm chất làm cứng vào mực, nhưng phải lưu ý bổ sung trước khi sản xuất in. Nếu thời gian bổ sung quá dài thì hiệu quả sẽ không tốt. Sấy khô hoàn toàn phụ thuộc vào nhiệt độ môi trường; phải mất vài ngày để khô ở nhiệt độ phòng 20. Vì vậy, không tiến hành kiểm tra khả năng chống trầy xước và độ bám dính quá sớm.
Mực nhiệt rắn nói chung là mực hai thành phần, sự kết nối nhựa của loại mực này sẽ không xảy ra ở nhiệt độ phòng mà chỉ xảy ra trong điều kiện nhiệt độ cao.
Mực bị oxy hóa phản ứng thông qua quá trình oxy hóa không khí và tốc độ phản ứng thường chậm, trong 1 ~ 2 ngày ở nhiệt độ phòng.
Quá trình chuyển mực in chủ yếu phụ thuộc vào sự bay hơi của dung môi, dung môi này liên kết màng mực và điều chỉnh độ bám dính của mực. Lực che phủ tốt đạt được nhờ sự chuyển giao của lớp màng mực. Do thiếu dung môi trong mực UV nên lớp màng mực không thể thay đổi được. Việc chuyển giao này là 'chuyển nước', và việc chuyển giao rất khó khăn.
Lĩnh vực ứng dụng của mực đóng rắn UV nói chung là in chuyển chất lượng cao.
Ưu điểm của mực UV là: -Mực mẫu thép không đảm bảo chất lượng khô-mẫu thép ít bị mài mòn-tốc độ khô nhanh-không dung môi
Nhược điểm của mực UV: -Yêu cầu năng lượng cao, yêu cầu của thiết bị xử lý UV.- -Yêu cầu làm sạch đầu cao su cao hơn và yêu cầu độ nhớt không tốt bằng mực dung môi- -In mịn kém hơn mực dung môi
Mực gốc nước chưa được sử dụng để in vì năng suất thấp, tốc độ khô, độ nhớt, độ bám dính, tốc độ bay hơi không dung môi cao như mực.
4.4 Công tác chuẩn bị trước khi in
Cần cân nhắc cẩn thận lượng chất pha loãng và chất làm cứng; việc điều trị; một số vòng bi có dầu hoặc silicon, bề mặt có thể in được, phương pháp đơn giản nhất là làm sạch bằng cồn. PP hoặc PE có thể được xử lý bằng vầng quang hoặc ngọn lửa. Việc xử lý hào quang là 20.000 volt và ngọn lửa có thể được điều chỉnh trong quá trình xử lý ngọn lửa. Một phương pháp khác là xử lý bề mặt bằng nước PP. Một số loại nhựa có tĩnh điện mạnh trên bề mặt, có thể xử lý bằng máy ion hóa. Khi in nhiều màu, quá trình sấy khô có thể được tăng tốc thông qua hệ thống thông gió. Nhưng cần lưu ý rằng con dấu không thể thẳng vào vết mực
